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《TPM全面生产保养》

▲设计思想

    日本企业在1951年从美国引进设备的预防保养技术，使设备减少故障发生率，进而延长设备的使用年限；在1970年，又进一步将预防保养发展为生产保养即PM，目的是使设备本身的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。
    随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念使得在各部门间横、直向的沟通与合作联系成一体，进而在1980年发展为全面生产保养（TPM）。
    近年由于企业所面临的经营环境日趋苛刻，TPM已不仅只是追求设备的极限效率，而是要求企业培养出抵抗恶劣经营环境的体质。事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法进行改善，并使成本最低。它倡导全员参加，改善观念如能落实到每一个部门及环节，TPM活动可以得到更好的开展与推进。
    由此英瑞奇特推出一天的课程，以协助厂商能够顺利掌握TPM的内容。

▲课程特色

深入浅出的解说各项手法，伴有随堂练习，以协助学员掌握TPM的各种分析技术，并灵活运用。

▲学员自备工具

普通计算器

▲课程时数

6小时

▲课程内容

TPM基础篇
    -TPM活动的定义
    -TPM活动的发展
    -TPM活动的八大支柱
    -TPM活动的预期效益
TPM技术篇
    -故障、损失、对策分析
    -设备综合效率分析/Case study
    -最低保养成本模式分析
    -MTBF/MTTR分析
    -Machine-quality分析
    -Plant security evaluation
    -life cycle cost分析
    -目视管理

TPM推行步骤
    -经营层的决定导入
    -初期幕僚人员的设置
    -TPM导入培训和宣传
    -TPM活动方针与目标的设定
    -TPM活动推展专责机构的建立
    -展开TPM活动的计划拟定
    -TPM推行大会
    -效率化的个别改善
    -建立自主保养制度
    -建立保养部门的计划保养体制
    -提升操作、保养技术的培训
    -设备初期管理体制的建立
    -落实TPM活动与水准之提升